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第45章 动力测试（模拟）（第1页）

夜色中的货运舱格外安静，只有应急灯的白光在地面投下柔和的光斑。我瘫坐在工具箱旁，手指还残留着绝缘胶带的黏性，手臂因为长时间举着工具而微微颤抖。个人数据板放在膝盖上，屏幕亮着，显示着最后一次线路检测的 “正常” 报告。就在这时，系统的光幕突然切换成一个深蓝色的测试界面，机械音带着一丝严谨的专业感：“接线工程初步完成，启动‘推进系统模拟测试程序’，检测范围包括：1. 供电通路完整性（ApU→转换器→推进器）；2. 负载兼容性（模拟推进器启动 \/ 运转时的电流负载）；3. 信号响应延迟（个人数据板指令→推进器执行）。预计测试时长 15 分钟，期间需保持所有线路连接稳定，禁止触碰接线节点。”

模拟测试？我瞬间坐直身体，疲惫感一扫而空。这是对接线成果的第一次 “全面体检”，也是决定明天凌晨能否进行实机测试的关键。我小心翼翼地将个人数据板放在面前的金属板上，确保它与信号转换器的连接不会松动，然后屏住呼吸，盯着光幕上跳动的测试进度条。

测试界面左侧，实时数据流飞速滚动：“ApU 输出电压 12.0V，当前负载 300w（基础照明 + 传感器），剩余可用功率 200w”“接口转换器 1 号端口电阻值 0.5Ω（正常范围 0.1-1Ω）”“1 号推进器电源接口接触电阻 0.3Ω，符合标准”…… 每一行绿色的数据都让我心里踏实一分，仿佛能看到电流顺着线缆平稳流动的轨迹。

“第一阶段：通路完整性检测 ——5%……20%……40%……” 进度条缓慢推进，光幕中央的三维模型同步展示着电流路径：蓝色的虚拟电流从 ApU 出发，经过接口转换器分流，分成三股流向 1 号、2 号、3 号推进器，路径连贯，没有出现中断或闪烁。我忍不住凑近光幕，手指无意识地跟着电流路径滑动，连呼吸都放轻了 —— 这是我亲手搭建的 “能量通道”，每一段线缆、每一个接口，都凝聚着这两天的心血。

当进度条达到 80% 时，数据流突然出现一行黄色警告：“警告！2 号推进器供电线路检测到异常电阻（2.5Ω），超出正常范围（0.1-1Ω），可能导致供电效率下降，推进器输出功率衰减 15%-20%。”

我的心瞬间提到嗓子眼，进度条也停在了 80%，不再推进。异常电阻？难道是线缆接头没接紧，还是铜芯氧化导致接触不良？“系统，能定位异常电阻的具体位置吗？是转换器到推进器的线路，还是推进器接口本身？” 我急切地问道，手指已经摸到了身边的剥线钳，随时准备排查。

“通过电压降分析法定位：异常电阻集中在 2 号推进器电源接口与线缆的连接处，推测为接线时铜芯未完全插入端子，存在微小间隙，导致接触面积不足。” 光幕上的三维模型立刻高亮显示出问题节点 ——2 号推进器的电源端子处，蓝色电流的亮度明显比其他位置暗，旁边标注着 “电阻异常区域” 的红色方框。

我连忙爬起身，拿着手电筒冲向 2 号推进器所在的右舷维修舱。维修舱空间狭小，推进器的电源接口藏在一个金属支架后面，只能侧身才能看到。手电筒的光束照亮接口处：线缆的铜芯确实只插入了端子的一半，剩余部分露在外面，之前固定的螺丝也有些松动，难怪会出现接触电阻过高的问题。

“解决方案：1. 断开 ApU 供电开关（避免带电操作）；2. 拔出线缆，重新修剪铜芯（确保断面平整）；3. 完全插入端子后，用螺丝刀将固定螺丝拧紧至‘扭矩 1.5N?m’（需使用扭矩扳手，工具箱内备用款可临时替代）；4. 涂抹少量导电膏（从废弃电路板上拆解的银基导电膏，可降低接触电阻）。” 系统的指引清晰明了，我按照步骤，先跑到 ApU 舱室关掉供电开关，再返回维修舱，小心翼翼地拔出线缆。

铜芯的断面果然有些参差不齐，我用斜口钳将其剪平，露出新鲜的金属光泽，然后均匀涂抹上导电膏 —— 膏体呈银白色，带着微弱的金属颗粒感，涂在铜芯上，能填充微小的间隙。重新插入端子时，我特意用手推着线缆，确保它完全到位，再用扭矩扳手缓慢拧紧螺丝。当扳手传来 “咔嗒” 一声轻响时，系统提示 “扭矩达标，固定完成”。

回到货运舱，重新打开 ApU 供电开关，光幕上的测试进度条重新开始推进。几分钟后，数据流刷新：“2 号推进器供电线路电阻值降至 0.6Ω，恢复正常范围”，黄色警告消失，进度条顺利突破 80%，进入第二阶段 —— 负载兼容性测试。

这一阶段的模拟场景更复杂：光幕上出现三个推进器的虚拟模型，旁边标注着 “模拟启动电流 1.2A（持续 3 秒）”“模拟运转电流 0.8A（持续 10 秒）”。随着测试指令发出，ApU 的实时负载数据开始波动：“当前负载 300w→480w→460w”，转换器的输出电流也同步变化，1 号、3 号推进器的负载曲线平稳，唯独 2 号推进器的电流曲线出现轻微波动，偶尔会跳到 0.9A，超出标准值 0.1A。

“负载波动原因分析：2 号推进器内部线圈存在轻微老化，导致启动时阻抗不稳定，属于硬件固有缺陷，无法通过接线调整解决。但波动幅度在安全阈值内（±0.2A），不会影响基础推进功能，仅会导致输出推力存在 5% 左右的偏差，可通过后续实机测试时调整控制指令补偿。” 系统的解释让我松了口气，只要不影响安全，轻微的推力偏差可以接受 —— 毕竟这是沉睡了二十年的老旧设备，能达到这种状态已经超出预期。

第二阶段测试顺利通过，进度条推进到 90%，进入最关键的第三阶段：信号响应延迟测试。个人数据板屏幕亮起，弹出四个虚拟按钮：“1 号推进器前进”“2 号推进器后退”“3 号推进器左转”“全推进器停止”。系统提示：“请按随机顺序按下按钮，记录每次指令从发出到推进器虚拟执行的延迟时间，标准要求≤0.5 秒。”

我深吸一口气，手指先按下 “1 号推进器前进”—— 光幕上，1 号推进器的虚拟模型立刻喷出淡蓝色的气流，旁边的计时器显示 “延迟 0.2 秒”；紧接着按下 “3 号推进器左转”，延迟时间 “0.3 秒”；当按下 “2 号推进器后退” 时，计时器突然跳到 “0.7 秒”，超出了标准范围，光幕上弹出黄色提示：“2 号推进器信号响应延迟异常，推测为信号线路存在局部干扰（可能是与供电线路并行敷设导致的电磁干扰）。”

电磁干扰？我皱起眉头。为了方便布线，我将 2 号推进器的信号线路与供电线路捆在了一起，没想到会产生干扰。“解决方案：1. 重新整理 2 号推进器的信号线路，与供电线路保持至少 5cm 间距；2. 在信号线路外层缠绕屏蔽胶带（从废弃通讯线缆上拆解的铜网屏蔽层，可手工缠绕）；3. 调整信号转换器的输出频率，避开供电线路的干扰频段（从 50hz 调整为 60hz）。”

我再次拿起工具，跑到右舷维修舱。之前捆在一起的线路像麻花一样缠绕着，我小心地将它们拆开，用剪刀剪下一段铜网屏蔽层，一圈圈缠绕在信号线路上，每缠一圈都用力压实，确保屏蔽层紧密贴合。重新布线时，特意将信号线路固定在远离供电线路的金属支架上，保持足够的安全距离。回到货运舱后，在系统的指引下，通过个人数据板调整了信号转换器的输出频率。